Autor: mfasse

Die Lean Production bedarfsorientiert ausrichten

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Die Lean Production bedarfsorientiert ausrichten

Die gängigen ERP- und PPS Software Systeme sind derzeit nicht in der Lage, bedarfsorientierte Lean Production Systeme ausreichend zu unterstützen. LEANION ist die Antwort für alle Unternehmen, die es sich nicht leisten können oder wollen, ihr eigenes Produktionssystem und Lean Management aufwendig zu entwickeln. Mit LEANION erhalten Sie eine ganzheitliche PPS Software, die Ihnen zahlreiche Möglichkeiten hinsichtlich einer wirkungsvollen Lean Production bietet und sich Punkt für Punkt Ihren Bedürfnissen und Anforderungen anpasst.

Neben maßgeschneiderten Lösungen für die verschiedenen Fertigungsphasen zeichnet sich die Lean Production PPS Software zusätzlich durch hohe Einsparpotenziale aus. So können Sie nachweislich Durchlaufzeiten um bis zu 90% sowie Bestände um über 30% reduzieren.

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LEANION unterstützt mit folgenden Modulen die Phasen der Lean Production

  • Potenzialanalyse

    Potenzialanalyse

    Prüfen Sie Ihre PULL-Fähigkeit

    Im Rahmen einer Potenzialanalyse ermitteln wir die Einsparungsmöglichkeiten durch die Einführung einer bedarfsorientierten Produktionssteuerung unter Berücksichtigung der Kanban-Fähigkeit. Auf Basis Ihrer Echtdaten demonstrieren wir Ihnen transparent und nachvollziehbar die mögliche Bestandsminderung in Euro und Stückzahl.

  • Liniendesign

    Liniendesign

    Entdecken und nutzen Sie Optimierungspotenziale

    Die LEANION Fertigungsplanung und -modellierung unterstützt Sie von der ersten Idee bis hin zur Gestaltung des Fertigungsablaufs. Mit diesem Modul behalten Sie die Übersicht und erhalten somit einen umfassenden Gestaltungsfreiraum von Fließfertigungslinien. Das Planungstool hilft Ihnen bei der Kapazitätsberechnung und bei der Bestimmung von Fertigungsintervallen. Erschließen Sie sich von Anfang an alle Optimierungspotenziale, anstatt jahrelang Fertigungssysteme Stück für Stück nachzusteuern.

  • Produktionsplanung

    Produktionsplanung

    Planen Sie Ihre Produktion durchdacht und effizient

    Das zentrale Modul für die Produktionsplanung ermöglicht eine detaillierte Potenzial- und Pull-Fähigkeitsanalyse zur Feinsteuerung der gesamten Produktion auf Basis der Stamm- und Bewegungsdaten. Zur Datenerhebung greift das Modul auf autark gepflegte Daten oder bestehende ERP-Systeme (z.B. SAP®, Microsoft NAV, Infor) zurück. Die Ergebnisse fließen dann in die KANBAN Kreisläufe ein. Die KANBAN Fertigung lässt sich sowohl ein- als auch mehrstufig gestalten. Das Modul ermöglicht auch die Dimensionierung notwendiger Supermärkte.

  • Steuerung

    Steuerung

    Steuern Sie reibungslose Abläufe in der Produktion

    Unser Modul zur Produktionssteuerung stellt den reibungslosen Ablauf der Fließfertigung sicher. Um die Steuerung übersichtlich und umfassend dokumentierbar zu gestalten, erfolgt diese mit elektronischen KANBAN Karten (eKANBAN). Außerdem lassen sich Lieferanten und deren Systeme unkompliziert einbinden. Eine Rückverfolgbarkeit der Materialien und Chargen während der gesamten Fertigung ist damit garantiert.

  • Nivellierung

    Nivellierung

    Fertigen Sie effizient und nach dem Fließprinzip

    Das Modul Nivellierung wurde speziell für Unternehmen mit Serien- und Fließfertigung entwickelt. Es ermöglicht eine gleichmäßige Fließfertigung und glättet Bedarfsschwankungen in optimaler Form. Durch verschiedene weiterentwickelte, bereits in LEANION integrierte Nivellierungsalgorithmen, haben Sie die Möglichkeit, ihre Daten zu simulieren und die von Ihnen präferierte Variante in die Fertigungsplanung zu übernehmen. Darüber hinaus bietet das Modul die Darstellung der KANBANs in einem Heijunka-Board an, um die Fließfertigung leicht verständlich und übersichtlich zu visualisieren.

  • Echtzeitortung und -steuerung

    Echtzeitortung und -steuerung

    Erleben Sie Echtzeitsteuerung durch Ortung in der Fertigung

    Die Fertigung der Zukunft – Industrie 4.0 und Internet of Things (IoT) – setzt auf die totale Vernetzung aller Produktionseinheiten und vollständige Datentransparenz über den gesamten Prozess.
    Unser Echtzeitsteuerungsmodul mit Ortung erfasst z.B. das Produktionslos, Aufträge, Warenträger etc. zu jedem Zeitpunkt an jedem Ort, sodass die Fertigungssteuerung den wirklichen Ist-Zustand der Produktion sekundengenau verfolgen kann.

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Wissenstransfer

Beratung durch UWS

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Beratung und Wissens­transfer für eine reibungslose Umsetzung

Die Einführung eines Lean Production Systems lohnt sich und beinhaltet jedoch weit mehr, als die reine Umstellung auf eine individuell angepasste PPS Software. Oftmals geht sie mit einer Änderung der Fertigungsabläufe und Arbeitsmethoden einher, aber auch einer Veränderung im Denken.
Folgende Beratungsleistungen bietet die UWS an:
  • Projektleitung im Rahmen von Lean Management Projekten
  • Einführung oder Optimierung von Prozess-, Projekt- oder Qualitätsmanagementsystemen
  • Begleitung des Change Prozesses, der mit einer Veränderung der Abläufe im Unternehmen einhergeht
Unsere internen Berater verfügen über verschiedene Branchen- und Methodenexpertisen und unterstützen Sie selbstverständlich auch bei der Schulung und Weiterbildung Ihres Personals.
Die höchste Priorität unserer Berater- und Projektteams besteht darin, unsere Kunden schnellstmöglich darin zu befähigen, die eingeführten Systeme selbst zu betreuen und kontinuierlich weiterzuentwickeln.

Beratung und Wissens­transfer für eine reibungslose Umsetzung

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TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

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TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

Das Toyota Production System individuell nutzen

Das Toyota Production System (TPS) stellt die Unternehmensphilosophie von Toyota dar und findet weltweit Anerkennung. Bereits in den frühen 1920er Jahren entwickelte der Gründer, Sakichi Toyota, die ersten Elemente des heute bekannten Production Systems.

Inzwischen ist das Production System, welches in den 90er Jahren eingeführt wurde, im gesamten Toyota-Konzern fest etabliert. Seitdem sind Themen wie Fließfertigung, One-Piece-Flow oder Just-in-time aus der Industrie nicht mehr wegzudenken.

Auch in den meisten deutschen Industriezweigen ist eine Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit auf den globalen Märkten nur mit der Verschlankung der Produktionsabläufe möglich. Die Umsetzung von Lean Produktionssystemen ermöglicht fertigenden Unternehmen das Erschließen von enormen Potenzialen, z.B. Bestandssenkungen um mindestens 30% oder die Reduzierung von Durchlaufzeiten um bis zu 90%.

Leider scheitern viele Projekte daran, dass die Anpassungsfähigkeit von ERP-Systemen an die Anforderungen von Lean-Strukturen und Steuerung fehlt.

LEANION ist das einzige uns bekannte PPS-System mit Pull-Prinzip und kann unabhängig als Einzelsystem sowie als Ergänzung zu vorhandenen ERP-Systemen betrieben werden.

Als Subsystem ergänzt es die strategischen Systeme und ermöglicht eine bedarfsorientierte Steuerung über den gesamten Wertschöpfungsprozess.

Lean Management auf Basis des Toyota Production Systems

Das Toyota Production System basiert auf fünf Kernwerten:
  • Challenge

    “Wir entwickeln eine langfristige Vision, begegnen Herausforderungen mit Mut und Kreativität, um unsere Träume zu verwirklichen.”

  • Toyota Production System-LEANION

    Kaizen

    “Kontinuierliche Verbesserung. Wir verbessern ständig unsere Geschäftsprozesse, treiben stets Neuerungen und Weiterentwicklungen voran.”
  • Genchi Genbutsu

    “Gehe an die Quelle, um die Informationen für die richtige Entscheidung zu finden. Bilde Konsens und erreiche die Ziele mit bestmöglicher Geschwindigkeit.”
  • Respekt

    “Wir respektieren andere, bemühen uns, einander zu verstehen, übernehmen Verantwortung und geben unser Bestes, um gegenseitiges Vertrauen aufzubauen.”
  • Toyota Production System-LEANION

    Teamwork

    “Wir fördern persönliche und berufliche Entfaltung, teilen die Möglichkeiten zur Entwicklung und maximieren die Leistung des Einzelnen und der Gruppe.”
Quelle: Das Toyota Produktionssystem, Toyota Material Handling – Deutschland

Diese Werte führten weltweit zu Lean Management Ansätzen, die eine schlanke und sehr effiziente Produktionsplanung und Steuerung ermöglichen. Sie dienen immer wieder als Inspiration und Anleitung für die Entwicklung individueller, maßgeschneiderter Lean Management Konzepte.

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Verschwendungsarten

Verschwendungsarten

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Verschwendungs­arten

Im Rahmen der Lean Production werden acht Verschwendungsarten definiert, die ein Unternehmen durch strikte Optimierung und Konzentration auf die wertschöpfenden Tätigkeiten verringern kann. Die Gewichtung dieser Arten ist abhängig vom Unternehmen und seiner Fertigung. Unterschiede sind beispielsweise Serienfertiger zu Einzelfertiger oder auch verschiedenste Produktionstiefen.

Folgende 8 Verschwendungsarten sind in Produktionsprozessen zu finden:

  • Verschwendungsarten LEANION Ueberproduktion

    Überproduktion

    Es wird mehr als notwendig produziert und es entstehen Kapitalbindungs- und Logistikkosten.
  • Verschwendungsarten LEANION Bestaende

    Bestände

    Jegliche gelagerte Materialart verursacht Kapitalbindungs- und Logistikkosten und belegt Flächen. Zusätzlich besteht das Risiko der Beschädigung, des Verderbens oder Veraltens.
  • Verschwendungsarten LEANION Fehler

    Fehler

    Jeder wiederholte Fehler stört den Fertigungsprozess und erfordert teure Nachbesserungen. Ziel ist die Behebung der Ursache des Fehlers.
  • Verschwendungsarten LEANION Bewegung

    Bewegung

    Jede Körperbewegung stellt keine Wertschöpfung dar und gilt als Blindleistung.
  • Verschwendungsarten LEANION Herstellungsprozess

    Herstellungsprozess

    Nicht optimale Prozesse und veraltete Technologien verursachen unnötige Kosten.
  • Verschwendungsarten LEANION Transport

    Transport

    Jeder Transport von Material und Produkten ist nicht wertschöpfend und muss auf ein Minimum reduziert werden.
  • Verschwendungsarten LEANION Wartezeiten

    Wartezeiten

    Jede Fertigungsunterbrechung, die durch Warten von Maschinen, Mitarbeitern oder Material entsteht, ist nicht wertschöpfend.
  • Verschwendungsarten LEANION Wissen

    Wissen

    Nicht genutztes Wissen und unzureichende Qualifizierung von Mitarbeitern zählen zu den nicht materiellen Verschwendungen.
Darüber hinaus gibt es weitere, diskutierte Verschwendungsarten, wie z.B. unzureichende Optimierung von Ressourceneinsätzen (Green Lean). Ein Ziel von Lean Production ist die Eliminierung dieser Verschwendungsarten.
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Das Pull-Prinzip

Das Pull-Prinzip

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Das Pull-Prinzip

– das Kernelement des Lean Managements

Als zentraler Bestandteil der Lean Production Philosophie gehört das Pull-Prinzip, auch ziehende Fertigung genannt, zu einem der international und branchenübergreifend effizientesten Fertigungskonzepte. Bei herkömmlichen PPS Systemen werden die Ressourcen von Anfang bis Ende gegen eine unendliche Kapazität geplant. Im Gegensatz hierzu richten sich Lean Systeme am Bedarf des Kunden aus.

Dieses Holprinzip wird in der Regel über manuelle oder elektronische KANBAN Systeme umgesetzt. Sogenannte KANBAN Karten stehen für ein Produktionslos und werden bei Bedarf nach dem Pull-Prinzip an die nächste, vorgeschaltete Fertigungsstufe, als Produktionsauftrag weitergegeben.

Pull-Prinzip

Die ziehende Fertigung – vom Supermarkt zur Produktion nach dem Pull-Prinzip

Taiichi Ohno, der Erfinder der Pull-Methodik, übertrug den Gedanken vom Supermarkt auf die Produktionssteuerung. In einem Supermarkt nimmt der Kunde die Produkte aus den Regalen, die er benötigt – ohne zu warten oder ein Produkt zu beauftragen. Ist der Bestand der Ware im Regal niedrig, füllt ein Mitarbeiter das Regal aus dem Lager wieder auf. Nichts anderes passiert in Bezug auf die ziehende Fertigung. Bedarfsorientiert werden die Supermarktregale sowie deren Versorgung geplant und die KANBAN Karten steuern den Materialfluss für die ziehende Fertigung.

Auf dieser Grundlage der Fertigungssteuerung setzen dann weitere Optimierungen der Fertigungsprozesse auf. Hier orientiert sich der Fertigungsverantwortliche an den acht Arten der Verschwendung und maximiert den Wertschöpfungsgrad durch das Erreichen einer fließenden Fertigung. Im Optimalfall ist es ein Stück pro Produktionsintervall. Man nennt es auch EPEI (=Every Part, Every Interval). Unser eigens entwickeltes PPS System setzt genau an diesen Optimierungspunkten an. Es unterstützt Sie bei der Produktionsplanung und Steuerung individuell nach dem Pull-Prinzip bzw. nach Ansatzpunkten für die ziehende Fertigung.

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Kontakt

Sie haben noch Fragen zu unserem Modul oder allgemein zu unserer LEANION PPS Software? Wir sind gern für all Ihre Anliegen da.

Sprechen Sie uns einfach an.

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